1.打开开炼机开关，按上开炼机刹车当，打开上挡板把开炼机放到两辊筒 之间，放下挡板，按下开始当开始洗车。在洗车的 整个过程中手要放在辊筒中下部，不得越过上挡板，清洗结束开始下面过程；
2.根据自己的胶种调节合适的辊距及左右挡板之间的距离，把橡胶放到两 辊筒间，放下上挡板；
3.按下刹车当，按下开始当，按照工序进行出片或者混炼；
4.整个过程中手不得越过上挡板，要在滚筒中下部；
5.工序结束，关闭电源。
昆山振德隆机械6寸实验室小型开炼机
辊径*长度：160*320
前辊线速：0-20
前辊转速：------
滚筒速比：自由调整
一次投料：3-4Kg
电机功率：2.2Kw*2
机械重量：1100Kg
装船体积：1.5立方米
安装尺寸：L2000XW1000XH1500
冷却方式：加压冷却旋转接头
衬套：轴承式
接料盘材质：不锈钢材质
制动系统：拍擎式按钮刹车和脚踢式刹车
传动系统：低噪音齿轮箱硬齿面
昆山振德隆机械6寸实验室小型开炼机
开炼机混炼有一段混炼和分段混炼两种工艺方法。对含胶率高或天然橡胶与少量合成橡胶并有，且补强填充剂用量少的胶料，通常采用一段混炼法。对天然橡胶与较多合成橡胶并用，且补强填充剂用量较多的胶料，可采用两段混炼方法，以便两种橡胶与配合剂混炼得更均匀。
无论是一段混炼石还是两段混炼，在混炼操作时，都先沿驱动端加入生胶、母炼胶或并用胶，然后依据配方加料两种方法。抽胶加料适用于生胶含量高者，配合剂在辊筒中间加入。换胶加料一般适用于生胶含量低者，配合剂在辊筒一端加入。在吃粉时注意不要割刀，否则粉状配合剂会侵入前辊和胶层的内表面之间，使胶料胶辊，也会通过辊缝被挤压成硬片，造成混炼困难。当所有配合剂吃净后，加入余胶，进行翻炼。翻炼操作方法主要有：
(1)薄通法：法是将辊距调到1~1.2mm，让胶料通过辊缝，任其落入接料盘中，待胶料全部通过辊缝后，再将落盘的胶料钮转90o薄通。如此反复进行到规定次数。然后调大辊距(10mm左右)，让胶料包辊、下片。此法的特点是胶料散热快、不易焦烧、劳动强度较低、操作安全，但配合剂分散不易均匀，尤其是沿辊筒的轴向分散不易均匀。
(2)三角包操作法：此法是采用较小辊距(1~5mm)或较大辊距(2~2.5mm)，操作时先将包在前辊上的胶料横向割断，随着辊筒的旋转将左右两边胶料不断向中间折叠成一个三角包，如此反复进行到规定次数，使辊筒之间的胶料不断地由两边折向中间，再向中间分散到两边进行混合。然后放大辊距(10mm 左右)，包辊、下片。此法配合剂分散效果好，胶料质地均一，但由于劳动强度大，操作安全性差，一般只适用于KX-400规格以下的开炼机混合。
(3)斜刀法(八把刀法)此法：是在开炼机辊筒上左右交叉地与辊筒水平线成75o斜角进行割刀，同时按15o斜角打卷，割刀和打卷8次，即左右各４次。辊距一般为7~8mm。这种方法配合剂分散较均匀，操作效率高，但由于劳动强度较大，生产中仅适用于KX-550规格以下的开炼机混炼。
(4) 打扭操作法和割刀操作法：打扭操作法是将包在辊筒上的胶料横向割断后使其附在前辊筒上，随着辊筒旋转，胶料呈扇形由右向左或由左向右移动，然后以胶片的一边垂直投入炼胶机使之混合。
割刀操作法：把包在辊筒上的胶料左右割刀至尚留有一定宽度的包辊胶后，将刀锋转成90o让其继续割断胶片，使辊筒上的胶料落在接料盘中，当辊筒上方堆积胶快尽时停止割刀，使盘内胶料随辊筒上的余胶带入两辊筒间，并把胶料向左或向右移动。反复数次，使胶料混合均匀。
打扭操作法和割刀操作法劳动强度小，使用于大规格开炼机混炼。割刀操作法还可以装上自动割刀装置代替手工操作，但混炼效果不够理想，所以一般不单独使用，而与其他方法并用。
(5)打卷操作法：此法可分为斜卷操作和横卷操作。混距一般为7~9mm，斜卷操作是从左向右斜着打卷，当辊筒上的堆积胶快吃净时，把胶卷推向右边，然后再从右向左斜着打卷，如此反复使混炼均匀。横卷操作是割断包辊胶后随辊筒旋转打卷，堆积胶快吃净时，把胶卷扭转90o角放入滚筒间，然后再打卷，如此反复直至达到混炼要求为止，此法混炼效果较好，生产效率较高，但劳动强度大。
在生产中，通常是几种方法相伴进行。
七、工艺条件及其对混炼效果的影响
开炼机混炼依胶料种类、用途和性能要求不同，工艺条件也各有差别。影响混炼效果的因素有容量、辊距、辊速和速比、辊温、加料顺序、混炼时间及药品的一次添加量。
(1)容量：每次混炼的胶料容积大小必须依炼胶机的规格及较料配方特性合理确定。容量过大会使辊距上方的堆积胶量过多而难以进辊距，使混炼分散效果降低，而且因散热不良会使混炼温度升高，容易产生焦烧现象而影响胶料质量。容量过大会导致设备超负荷和劳动度加大等一系列其他问题。容量过小会降低生产效率。
(2)辊距：在合理的装胶容量下辊距以4~8mm为宜。辊距过大，不利于配合剂的分散。辊距减小，胶料通过辊距时的剪切效果增大会加快混合分散速度；但同时也增加生热量，使堆积胶量增多，散热困难，又不利于剪切分散效果。所以，随着配合剂不断加入，胶料的容量增大，辊距也应该逐步调大，以保持辊距上方的堆积胶量适当。
(3)辊速与速比：提高辊筒的转速和速比会加大混炼时对胶料的剪切作用与混合分散效果，但也会提高胶料混炼时的生热升温速度，易于焦烧，又不利于提高剪切效果。辊速过快操作危险性也大，辊速和速比过小会降低机械剪切分散效果和生产效率。所以开炼机混炼的辊筒转速一般控制在16~18r/min 。速比应比塑炼时小，一般在1:(1.1~1.2)。合成橡胶混炼时的速比应比天然橡胶上。
(4)辊温：开炼机混炼温度就是辊筒表面的温度，辊温低，胶料的流动性差，生胶对配合剂粒子表面的湿润作用下降，不利于混合吃粉，还会使设备负荷增加，若辊温过低，胶料硬度太大，容易损坏设备；但有利于提高机械剪切和混合分散效果。辊温提高有利于降低胶料的黏度，提高流动性和对配合剂粒子表面的湿润性，加快混炼的吃粉速度。但若温度过高容易产生胶料脱辊现象和焦烧现象，难以操作，也会降低对胶料的剪切分散效果和混炼质量。故应根据生胶种类和配方特点合理确定混炼温度，并使辊温控制在包辊性最好的温度范围以内进行混炼。由于胶料在混炼过程中不断生热，应及时加强冷却调节辊温，使之始终保持在适宜温度范围内。
另外，为了便于操作，开炼机混炼时前后辊温度保持5~10oC温差。由于天然橡胶容易包热辊，因而前辊温度应高于后辊。多数合成胶容易包冷辊，故前辊温度应低于后辊。同时，因合成橡胶混炼时生胶比天然橡胶多，故混炼时的两辊温度均应比天然橡胶低5~10oC。
(5) 混炼时间：开炼机混炼时间受开炼机转速和速比、容量和加药顺序、混炼的操作方法及混炼温度、胶种和配方的影响，混炼时间短，配合剂分散不良，胶料质量和性能差；混炼时间过长容易发生焦烧和过炼现象，也降低胶料质量和性能，生产效率也低。适宜的混炼时间由试验确定，并应在保证混炼质量的前提下尽可能缩短混炼时间，以提高生产效率和节约能耗。混炼时间一般为20~30min,特殊胶料可在40min以上，合成橡胶混炼时间约比天然橡胶长1/3左右。
(6) 加药顺序：配合剂的添加顺序是影响开炼机混炼的最重要的因素之一。加料顺序不当有可能造成配合剂分散，使混炼减慢，并有可能导致胶料出现焦烧和过胶现象，使混炼胶质量降低，甚至还会引起胶料发生脱辊现象而难以进行混炼操作。所以加药顺序应根据混炼方法和工艺条件以及胶料配方特性合理确定。加药顺序确定的一般原则是：①用量少而在胶料中所起的作用又很大的配合剂如促进剂、活性剂、防老剂和防焦剂等应先加或尽可能早加。生产实际中都是将这一类小药加在填充剂和液体软化剂的前面。有些促进剂如胍类和噻唑类促进剂对生胶有增塑作用，先加有得于混炼；防老剂先加有利于防止胶料高温下混炼时的老化现象。②在胶料中难以混合分散的配合剂，如氧化锌和固体软化剂，亦应适当早加，只是软化剂容易使胶料产生脱辊，最好将其粉料预混后再加入。③临界温度低，化学活性大，对温度比较敏感的配合剂，如硫磺和超速促进剂应当在混炼后期降温后加入。④硫磺与促进剂应分开加入。若先加促进剂，则硫磺应在混炼过程最后加入；或者相反。
加药顺序是长期实践经验的积累和总结。天然橡胶胶料开炼机混炼的一般加药顺序为：①生胶、塑炼胶、母炼胶、再生胶；②固体软化剂如古马隆、松香、石蜡等；③促进剂、活性剂、防焦剂和防老剂；④补强填充剂如炭黑、陶土和碳酸钙等；⑤液体软化剂如松焦油，酯类等；⑥硫磺。
当天然橡胶配方中的液体软化剂用量较少时，习惯上将液体软化剂加在填充剂之前。
合成橡胶因配方中的填充剂和液体软化剂用量较大，故液体软化剂一定要加在补强填充剂之后，或与填充剂交替分批加入。对于某些特殊情况则必须对上述加药顺序作适当调整。如硬质胶胶料由于硫磺用量高，混炼时硫磺必须先加才能保证其混合均匀；海绵胶混炼时则必须将液体软化剂放在最后加入，否则其配合剂难以混合分散均匀；丁腈橡胶混炼时亦应先加硫磺。内胎胶料和胶布胶料应在滤胶后、压出或压延前在热炼机上加硫磺和超速促进剂，以防滤胶时发生焦烧。
(7) 药品添加量：粉状配合剂主要靠堆积胶的作用而被混入橡胶内部的。当混炼初期堆积胶表面被粉剂完全覆盖时，混炼的吃粉速度是恒定不变的，随着堆积胶表面配合剂的不断混入，其数量逐渐减少，到不能完全覆盖堆积胶便面时，配合剂的吃粉速度便开始减慢。所以，为了加快混炼的吃粉过程，应尽可能把每次加药的数量添中一些，这样可以缩短混炼时间。